造粒模头是热熔胶造粒机的核心部件，直接决定颗粒形状、粒径、产量和运行稳定性。常见形式包括滴落孔板、旋转喷头、条状挤出模头、多孔水环模头和水下切粒模头。滴落孔板依靠重力让熔融胶滴落到钢带或冷却液中，结构简单，适合高粘度、热敏胶种，颗粒多为半球状或珠状。旋转喷头通过离心力把胶液甩成液滴，粒径可通过转速和孔径调节，产量比静态滴落高，但结构复杂，对平衡和密封要求高。

条状挤出模头把熔融胶料挤出成连续条带，再经水冷或风冷后切粒。它适合中低粘度热熔胶，产量大，颗粒为圆柱状或片状。多孔水环模头用于水环切粒，熔体从模孔挤出后被旋转刀切成颗粒，颗粒被水环带走。水下切粒模头直接浸在水中，刀片在水中切粒，颗粒圆整、冷却快，适合大批量生产。模头孔数、孔径、孔排列和加热方式影响产量和颗粒均匀性。孔数多、孔径大，产量高，但需要更大泵压和冷却能力；孔排列不均会造成流速差异和颗粒大小不一。

模头温度控制非常重要。温度过低，胶料粘度高，出料不畅，易堵孔；温度过高，胶料分解、拉丝、颗粒变形。模头通常采用分区加热，保证各孔温度一致。模头材质需耐温、耐磨、耐腐蚀，常用合金钢或不锈钢，表面可镀硬铬或防粘涂层。对于高粘热熔胶，模头孔应短而光滑，减少压力损失；对于低粘胶，孔可稍长，防止滴漏。模头与切刀间隙、切刀速度必须匹配。间隙过大，颗粒连刀；间隙过小，刀片磨损快。选择模头形式要综合考虑胶种、粘度、产量、颗粒形状和冷却方式。正确模头设计能提高成品率、减少细粉和堵料。