熔融造粒机根据造粒头结构和冷却方式的不同，主要分为以下四种类型，各有适用范围和优缺点：

类型一：钢带式滴落造粒机
这是应用最广泛的类型。熔融液通过静态造粒头上的小孔自然滴落到下方移动的钢带上，钢带背面喷淋冷却水，液滴在行进过程中凝固成半球状或半球状颗粒。颗粒直径通常为2-8mm，形状规则，表面光滑。
优点：颗粒均匀美观，流动性好，无粉尘；钢带长度可调，适合不同产能（50-3000 kg/h）；更换造粒头可快速调整颗粒大小；设备运行平稳，噪音低。
缺点：对熔融液粘度敏感（最佳粘度100-3000 mPa·s），粘度过高则滴落不畅；造粒头孔口易堵塞，需定期清理；钢带价格昂贵（进口钢带每平方米数千元），且一旦划伤难以修复；设备占地较长（8-30米）。
适用物料：石油树脂、松香、酚醛树脂、环氧树脂、石蜡、硬脂酸、硫磺、防老剂RD等。

类型二：回转滚筒造粒机
熔融液通过旋转滚筒上的小孔离心甩出，在空中飞行过程中遇冷空气凝固，或落入冷却槽中。滚筒内壁有刮刀防止孔口堵塞。
优点：处理能力大（可达5吨/小时以上），适合大规模生产；对物料粘度适应性较宽（100-10000 mPa·s）；设备紧凑，占地面积小；颗粒呈球形，非常圆整。
缺点：设备结构复杂，动平衡要求高；颗粒大小均匀性略差于钢带式；高转速下会产生粉尘和细粉；冷却效率依赖于空气或水浴，能耗较高。
适用物料：尿素、硝酸铵、复合肥、某些低熔点塑料。

类型三：对辊挤条造粒机
两个刻有半圆形凹槽的滚筒相对旋转，熔融液被压入凹槽，在压力下填充成型，随后在滚筒冷却或离开滚筒后凝固。
优点：可处理高粘度物料（可达50000 mPa·s），甚至糊状物料；颗粒大小一致性好（由凹槽尺寸决定），可制造大颗粒（5-20mm）；不需要钢带，设备投资相对较低。
缺点：对辊间隙和压力控制要求严格，否则出现飞边或充填不足；滚筒冷却效率有限，处理热敏物料时可能过热；设备磨损较快，凹槽需定期修复。
适用物料：某些橡胶助剂、热熔胶、沥青、蜡质物料。

类型四：水下熔融造粒机
熔融液通过造粒头挤入流动的冷却水中，在水中凝固成颗粒，然后与水分离。类似于塑料造粒中的水下切粒。
优点：冷却效率极高，适合处理高熔点和易氧化物料（隔绝空气）；颗粒形状规则，无粉尘；可生产极小颗粒（0.5-2mm）。
缺点：设备复杂，需水循环和脱水系统；物料必须不溶于水、不与水反应；产品含水率需后续干燥（部分物料可接受）；投资和运行成本较高。
适用物料：聚酯、聚酰胺、聚丙烯（塑料切粒）、硫磺、蜡。